Unter den Bedingungen der Steifigkeit wird eine größere Schnittiefe zum Schruppen verwendet, um die Anzahl der Durchgänge zu reduzieren und die Produktivität des Werkstücks zu verbessern;Beim Schlichten wird im Allgemeinen eine geringere Schnitttiefe verwendet, um eine höhere Oberflächenqualität zu erzielen.Um die endgültige Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungseffizienz des Werkstücks zu beeinflussen, sollte es neben den Gründen der CNC-Werkzeugmaschine selbst auch angemessene Einstellungen der Bearbeitungsroute, Werkzeugauswahl und korrekte Installation, angemessene Auswahl der Schnittmenge, Programmierkenntnisse und Schnelligkeit umfassen Kontrolle der Maßhaltigkeit.umfassende Betrachtung.
1. Programmierkenntnisse
Die NC-Programmierung ist die grundlegendste Arbeit der NC-Bearbeitung.Die Vor- und Nachteile des Werkstückbearbeitungsprogramms wirken sich direkt auf die endgültige Bearbeitungsgenauigkeit und die Bearbeitungseffizienz der Werkzeugmaschine aus.Es kann von mehreren Aspekten ausgehen, wie z. B. der cleveren Verwendung von inhärenten Programmen, der Reduzierung von kumulativen Fehlern des CNC-Systems und der flexiblen Verwendung von Haupt- und Unterprogrammen.
1. Flexible Nutzung von Hauptprogramm und Unterprogramm
Bei der Verarbeitung komplexer Formen wird im Allgemeinen in Form einer Form und mehrerer Teile verarbeitet.Bei mehreren identischen Formen auf der Form sollte die Beziehung zwischen Hauptprogramm und Unterprogramm flexibel genutzt und das Unterprogramm im Hauptprogramm wiederholt aufgerufen werden, bis die Bearbeitung abgeschlossen ist.Es kann nicht nur die Konsistenz der Verarbeitungsdimensionen sicherstellen, sondern auch die Verarbeitungseffizienz verbessern.
2. Reduzieren Sie den kumulativen Fehler des CNC-Systems
Im Allgemeinen wird das inkrementelle Verfahren verwendet, um das Werkstück zu programmieren, das auf dem vorherigen Punkt basiert.Auf diese Weise erzeugt die kontinuierliche Ausführung von Mehrsegmentprogrammen unvermeidlich einen gewissen kumulativen Fehler.Versuchen Sie daher bei der Programmierung absolut zu programmieren, so dass jeder Programmabschnitt auf dem Werkstück basiert.Der Ursprung ist der Maßstab, damit der Summenfehler des CNC-Systems reduziert und die Bearbeitungsgenauigkeit garantiert werden kann.
Bearbeitungsgenauigkeit wird hauptsächlich zur Herstellung von Produkten verwendet, und Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungsfehler sind Begriffe, die zur Bewertung der geometrischen Parameter der bearbeiteten Oberfläche verwendet werden.Die tatsächlichen Parameter, die durch ein beliebiges Bearbeitungsverfahren erhalten werden, sind jedoch nicht absolut genau.Aus der Funktion des Teils wird davon ausgegangen, dass die Bearbeitungsgenauigkeit gewährleistet ist, solange der Bearbeitungsfehler innerhalb des von der Teilezeichnung geforderten Toleranzbereichs liegt.
Die Bearbeitungsgenauigkeit bezieht sich auf die tatsächlichen geometrischen Parameter (Größe, Form und Position) des Teils nach der Bearbeitung.Der Unterschied zwischen ihnen wird als Bearbeitungsfehler bezeichnet.Die Größe des Bearbeitungsfehlers spiegelt den Grad der Bearbeitungsgenauigkeit wider.Je größer der Fehler, desto geringer die Bearbeitungsgenauigkeit, und je kleiner der Fehler, desto höher die Bearbeitungsgenauigkeit.Im Folgenden finden Sie eine kurze Einführung in die Methoden zur Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit von Werkstücken:
1. Stellen Sie das Prozesssystem ein
1): Die Probeschneidemethode wird angepasst durch Probeschneiden – Messen der Größe – Anpassen des Messerbisses des Werkzeugs – Schneiden für Schneiden – erneutes Schneiden versuchen und so weiter, bis die gewünschte Größe erreicht ist.Dieses Verfahren hat eine geringe Produktionseffizienz und wird hauptsächlich für die Einzelstück-Kleinserienfertigung verwendet.
2): Das Einstellverfahren erhält die erforderliche Größe durch Voreinstellung der relativen Positionen von Werkzeugmaschine, Vorrichtung, Werkstück und Werkzeug.Dieses Verfahren hat eine hohe Produktivität und wird hauptsächlich für die Massenproduktion verwendet.
2. Reduzieren Sie Werkzeugmaschinenfehler
--Die Rotationsgenauigkeit des Lagers sollte verbessert werden
①Hochpräzisions-Wälzlager auswählen
②Verwendung von hochpräzisen Mehrölkeil-Dynamikdrucklagern
③Verwendung von hochpräzisen hydrostatischen Lagern
--Verbessern Sie die Genauigkeit von Zubehör mit Lagern
①Verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit von Box-Stützlöchern und Spindelzapfen
②Verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der Passfläche mit dem Lager
③ Messen und justieren Sie den Rundlaufbereich der entsprechenden Teile, um die Fehlerkompensation oder den Versatz vorzunehmen
--Wälzlager entsprechend vorspannen
①Kann die Lücke beseitigen
② Erhöhen Sie die Lagersteifigkeit
③ Homogenisierung des Wälzkörperfehlers
--Die Genauigkeit der Spindelrotation spiegelt sich nicht auf dem Werkstück wider
3. Reduzieren Sie den Übertragungsfehler der Übertragungskette
(1) Die Anzahl der Übertragungsteile ist klein, die Übertragungskette ist kurz und die Übertragungspräzision ist hoch
(2) Die Verwendung der Verzögerungsübertragung ist ein wichtiges Prinzip, um die Übertragungsgenauigkeit sicherzustellen, und je näher das Übertragungspaar am Ende ist, desto kleiner sollte das Übersetzungsverhältnis sein
(3) Die Präzision des Endstücks sollte höher sein als die anderer Übertragungsteile
Viertens: Reduzieren Sie den Werkzeugverschleiß
(1) Das Werkzeug muss nachgeschärft werden, bevor der Werkzeuggrößenverschleiß das Stadium des schnellen Verschleißes erreicht
(2) Wählen Sie ein spezielles Schneidöl für eine vollständige Schmierung
(3) Das Werkzeugmaterial sollte die Prozessanforderungen erfüllen
5. Reduzieren Sie die Spannung und Verformung des Prozesssystems
(1) Verbesserung der Steifigkeit des Systems, insbesondere der Steifigkeit der schwachen Glieder im Prozesssystem
(2) Reduzieren Sie die Last und ihre Änderungen
6. Reduzieren Sie die thermische Verformung des Prozesssystems
(1) Reduzieren Sie die Wärmeerzeugung der Wärmequelle und isolieren Sie die Wärmequelle
(2) Gleichgewichtstemperaturfeld
(3) Annahme einer angemessenen Werkzeugmaschinenkomponentenstruktur und eines Montage-Benchmarks
(4) Beschleunigen, um ein Wärmeübertragungsgleichgewicht zu erreichen
(5) Kontrollieren Sie die Umgebungstemperatur
Sieben, reduzieren Restspannung
(1) Erhöhen Sie den Wärmebehandlungsprozess, um innere Spannungen zu beseitigen;
(2) den technologischen Prozess angemessen gestalten.
Das obige ist das Verfahren zum Reduzieren des Fehlers des Werkstücks, und die vernünftige Anordnung des Prozesses kann die Genauigkeit des Werkstücks effektiv verbessern.
Mehr zu diesem QuelltextQuelltext erforderlich für zusätzliche Übersetzungsinformationen
Feedback abschicken
Seitenleiste
Geschichte
Gerettet
Beitragen
2. Angemessene Festlegung von Verarbeitungswegen
Eine sinnvolle Einstellung von Bearbeitungsweg und Bearbeitungsreihenfolge ist eine wichtige Grundlage für die Optimierung des Werkstückbearbeitungsprogramms.Dies kann unter dem Gesichtspunkt des Bearbeitungswegs und des Zuführverfahrens betrachtet werden.
Beim CNC-Fräsen des Werkstücks ist es notwendig, die geeignete Vorschubmethode entsprechend den technologischen Anforderungen des Werkstücks auszuwählen, um die Schnittgenauigkeit und Bearbeitungseffizienz des Werkstücks sicherzustellen.Beim Fräsen der Außenkontur eines ebenen Werkstücks sollten die Ein- und Ausschneidewege des Werkzeugs angeordnet werden.Versuchen Sie, entlang der Verlängerungslinie der Konturkurve ein- und auszuschneiden, um Messerspuren an der Verbindungsstelle zu vermeiden.Gleichzeitig sollte beim Fräsen je nach Beschaffenheit des Werkstücks Gleichlauf- oder Gegenlauffräsen gewählt werden.
3. Werkzeugauswahl und korrekte Installation
Ob es sich um eine CNC-Bearbeitung oder eine gewöhnliche Bearbeitung handelt, das Werkzeug wirkt direkt auf das Werkstück, daher sind seine Auswahl und Installation die wichtigsten Faktoren für die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität des Werkstücks.Gerade bei der Bearbeitung des Werkstücks auf dem CNC-Bearbeitungszentrum werden die Werkzeuge vorab im Werkzeugmagazin gelagert und können nach Beginn der Bearbeitung nicht mehr beliebig ausgetauscht werden.Daher lautet das allgemeine Prinzip der Werkzeugauswahl: einfache Installation und Einstellung, gute Steifigkeit, hohe Haltbarkeit und hohe Präzision.
4. Angemessene Wahl der Schnittmenge
Die Bestimmung der Schnittmenge ist ein wichtiger Bestandteil des CNC-Bearbeitungsprozesses.Seine Größe ist ein wichtiger Parameter der Hauptbewegung und Vorschubbewegung der Werkzeugmaschine und hat einen wichtigen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit, die Bearbeitungseffizienz und den Werkzeugverschleiß des Werkstücks.Die Auswahl des Schnittbetrags umfasst die Schnittgeschwindigkeit, den Rückschnittbetrag und den Vorschubbetrag.Das grundlegende Auswahlprinzip lautet: Wenn es die Steifigkeit zulässt, wird eine größere Schnittiefe zum Schruppen verwendet, um die Anzahl der Durchgänge zu reduzieren und die Produktivität des Werkstücks zu verbessern;Beim Schlichten wird im Allgemeinen eine geringere Schnitttiefe verwendet, um eine höhere Oberflächenqualität zu erzielen.
Postzeit: 26. September 2022